开坯、粗轧、精轧、剪切、冷却,每一个环节都需要专门的设备。

  其中,最关键的就是粗轧机和精轧机。粗轧机要有足够大的轧制力,而精轧机则要有很高的轧制精度。

  此外,轧机传动系统的设计也至关重要。

  齿轮传动、万向节传动、电机直联传动......一个个晦涩的术语在脑海中闪过,但落在李阳眼中,却变得无比清晰。

  还有轧机导卫系统,工作辊、支承辊、导卫辊的布置形式,都影响着钢材的表面质量。

  同时,轧机的主电机功率,轧制速度,轧件的蛇形与扭曲......每一个参数的细微变化,都牵动着轧制效果的改变。

  李阳快速地浏览着这些知识,目光所及,广博而深邃。

  从60年代的可逆式轧机,到21世纪的自动化连轧机组;从粗放式生产,到精确控制每一个参数的精细化操作,轧钢工艺经历了几次重大的变革。

  然而李阳也清醒地意识到,当前的工业基础,制约着他的施展空间。

  那些代表着行业顶尖水平的成套轧机,虽然唾手可得,却难以付诸实施。

  权衡再三,李阳决定从简单的连轧机入手。

  相比可逆式轧机,连轧机最大的优势在于轧制效率高,可实现钢坯的连续轧制。

  通过巧妙布置轧机机架和传动,就可以大幅提高产量。

  李阳铺开一张崭新的图纸,目光炯炯,笔尖落下,开始了新一轮的设计。

  这一次,他从最基础的粗轧机开始设计,一步步优化,不放过任何一个细节。

  在粗轧机后,他又设计了三架四辊可逆式轧机,组成粗轧机组。

  如此一来,钢坯通过粗轧后,截面尺寸大幅度减小,可以减轻后续中轧机组和精轧机组的负荷。

  紧接着,李阳在图纸的空白处,绘制出了两条并行的轧钢生产线。

  一条用于轧制大型材,另一条用于轧制中小型材。

  这样的布局,可以灵活调整产品结构,适应市场的多样化需求。

  为了确保轧制过程的顺畅衔接,李阳还在两条生产线之间,设计了天车和输送辊道。

  天车可将轧件快速输送到下一机组,而冷床辊道则可对轧件进行冷却。

  整套轧机的传动系统,李阳采用了当时先进的电机直联传动。

  传动效率高,噪音低,更容易实现自动化控制。

  经过传动系统减速后,轧制压力通过轧辊施加到钢坯上,完成轧制过程。

  为了进一步提高轧制精度,李阳没有满足于常规的轧辊和轴承,而是设计了液压支承辊系统。

  通过液压油缸支撑轧辊,可以实时调节轧辊间隙,从而控制轧件的厚度。

  同时,液压系统还可以起到过载保护的作用,避免轧机因振动或冲击而损坏。

  至于轧机的导卫系统,李阳选择了当时最为先进的CVC可调成套导卫。

  导卫辊采用非对称布置,入口导卫辊采用双排布置,出口导卫辊采用单排布置。

  这种布置可获得很好的导卫效果,既可防止轧件蛇形,又可消除轧件头尾差。

  此外,李阳还在轧机上配备了高压水除鳞装置。

  高压水柱可将轧件表面的氧化铁皮除去,提高了轧件表面质量,减少了后续的酸洗或打磨工序。

  经过一番精心设计,一套崭新的连轧机跃然纸上。

  粗轧机组、精轧机组、中间的输送辊道,构成了一个紧凑而又协调的整体。

  这是一个半连续式轧钢生产线,既继承了往年轧机的优点,又融入了新的设计理念。