这些机器最早是用在小电驴的生产上，每一台压铸机重量都有几百吨，最大的一台重量超过500吨！大压铸车间面积足有三个篮球场大小，每3分钟，可以生产一个压铸件。

  在我们生产的车型中，大量采用这些压铸零件。压铸可以说是「泰山汽车」提高生产效率的重要环节！

  我们采用的是集团自研的铝合金材料，通过1000度高温，通过几百倍的大气压力，将合金融化成溶液状态，以20倍重力的超高加速度，使其注入模具当中。

  通过这样的方法，我们的可以将58个零件合一而成，利用这一生产工艺，可以减少530个焊点，减轻14%左右的整车重量，生产效率相比传统的焊接工艺提升10倍以上！

  为了解决大型压铸件后期维修成本高的问题，「泰山汽车」采用多段式压铸工业，只对一些关键性的零件进行压铸；对于这些压铸零件设置多重缓冲区。

  经过优化之后，可以显着提高零件强度，低速碰撞后不会影响到压铸件的性能  ；高速碰撞后可以显着提高驾驶员安全，提高安全性的同时，还大幅降低维修成本。”

  人们还在消化大压铸会如何改变的汽车制造行业之时，黄娟已经带着摄制组的人员来到车身总装车间。

  “这里是车身总装车间，大型压铸零件完成加工之后，它们会被运送到这里进行组装。整个车间一共有340台机器人，外加120多名组装员工，完全整个车间的全部工作。

  相比传统车身总装车间，这个车间的效率提高2.5倍以上，时目前国内最为强大的自动化生产线。大家现在看到的画面是一台刚刚完成初步组装的车身，它先被送到传送带上。

  这个位置上的10台机械受同时开始工作，定位机器人通过高清摄像头，对零件进行空间定位；自动上料的机械人从另外一条流水线上抓取组装好的车门进行组装。

  两侧各有4台机械臂，分别负责拧螺栓、打铰链，只需要12秒时间，便可以完成一台车门的安装。这套装配系统完全是我们集团内部产物，最开始运用在航空制造领域。

  今年才开始进入汽车领域运用，为此我们的工程师团队进行了非常多的调试，整套系统在未来一段时间还有进一步优化空间，整条产线的生产效率也有望进一步提高。”

  黄娟指着地上不断穿梭的机器人介绍，“这是「泰山集团」自主研发的AR视觉机器人，整个厂区内随处可见这种机器人小车。

  它最初的出现是为解决物流分拣问题，通过「泰山集团」内部实践，逐步运用到各大子公司的自动化制造当中。

  这种小车与传统物流小车最大的区别是无需电缆和固定轨道，厂区内给它划定出自由行驶区域，通过视觉方案和雷达感知方案，可以在厂区内实现初步无人驾驶。

  通过这种小车，生产线上所需要的各种零件，小到一个螺丝钉，大到十几吨重的整车都可以用它来进行运输，准确率达到99.99%以上。”

  镜头再次切换，来到汽车喷涂车间，这个车间因为其特殊性，没有办法在里面参观，播放的是早已经录制好的内容，黄娟则趁这段时间离开车间，后面的介绍工作将由其他人进行。